АО «Тулаточмаш» — один из ведущих конструкторских и производственных центров Тулы, проводящий работы по проектированию, изготовлению, испытанию и комплексной отработке широкой номенклатуры военно-ориентированной продукции.
За десятилетия работы АО «Тулаточмаш» стало многопрофильным машиностроительным предприятием, обеспечивающим изготовление и надежное сервисное обслуживание полного спектра современных динамических компьютерных тренажеров, а также полигонного оборудования и оружия ближнего боя.
Сегодня предприятие имеет современное техническое оснащение производственных мощностей. Два конструкторских бюро ведут непрерывную разработку новых образцов учебно-тренировочных средств, полигонного оборудования и оружия ближнего боя. На заводе имеется возможность проведения всесторонних испытаний всех выпускаемых изделий. Производство сертифицировано на соответствие ГОСТ ISO 9001−2011 и ГОСТ РВ 0015−002−2012 со сроком действия до 15 июня 2017 года. Все работы выполняются под тщательным контролем Военного представительства Министерства обороны Российской Федерации.
Цели и задачи проекта
- Повышение эффективности использования производственных мощностей.
- Полная прозрачность производства, контроль производства он-лайн.
- Автоматизированное планирование.
- Прослеживаемость всех ресурсов в производстве.
Процесс реализации проекта
Проблемы до внедрения
- Отсутствие актуальной КД и ТД в производстве.
- Опоздание поступления КД и ТД на новые изделий.
- Отсутствие в производстве вообще какой-либо ТД на опытные изделия.
- Неактуальные нормы расхода материалов и нормы времени.
Результат внедрения
- Сформирована база изделий.
- Сформирована база технологий.
- Проведена выверка и актуализация технологий.
- Актуализированы нормы материалов, нормы времени.
- К единой базе подключены: отдел главного конструктора, технологическая служба, плановые и производственные службы.
Проблемы до внедрения
- Полностью ручное планирование.
- Отсутствие оперативности в управлении производством.
- Невозможность в моменте понять текущую ситуацию на производстве.
- Перевыпуск «ненужных» позиций, отсутствие требуемых позиций.
Результат внедрения
- Внедрён автоматический механизм планирования.
- Вся вертикаль управления производством от ПДО до мастера подключена к работе в системе.
- Реализован контроль за производством в режиме он-лайн.
- Любое изменение в плане производства автоматически доводится до всех участников.
Проблемы до внедрения
- Бумажные наряды.
- Ручное управление производством «на местах».
- Отсутствие контроля загрузки работников.
- Отсутствие контроля загрузки современного оборудования.
- Отсутствие контроля за режимами работы оборудования.
Результат внедрения
- В производстве установлено 60 планшетов, на которых работники получают задания.
- Отчёт по заданиям идёт с планшета.
- Вызов технолога/ремонтника также идёт с планшета — обеспечено снижение времени простоев оборудования
- Реализованы даш-боарды контроля работников
- В 3 цехах внедрена автоматизированная система мониторинга работы оборудования (IIoT) на базе системы Диспетчер.
- В автоматическом режиме проводится анализ плана и факта по выполняемым работам на основе данных, считываемых с оборудования
- Данные о работе станков выводятся на 3D-сцены для онлайн-контроля за производством.
- Используются руководством для контроля ситуации.
- Выведены на инфопанели в цехах.
Проблемы до внедрения
- Ручное управление производством «на местах»
- Отсутствие контроля загрузки работников
Результат внедрения
- 3 цеха оснащены системами дополненной реальности.
- С помощью очков дополненной реальности можно моментально получить информацию о текущем задании и работнике на станке.
Итоги проекта
По итогам реализации проекта достигнуты следующие результаты:
- 100% актуальной КД и ТД в производстве.
- Повышение ОЕЕ оборудования до 86%.
- Повышение выработки в нормочасах и в единицах выпущенной продукции на 7%.
- Снижение времени внеплановых простоев оборудования на 60%.
- Снижение затрат на исправление брака на 8%.